河南某水泥有限公司擁有兩條日產2500噸水泥熟料干法旋窯生產線，年產優質水泥可達200萬噸，月累計可生產水泥12.5萬噸，平均電耗為42kWh/t，廠內變電站采用110kV/10kV供電，總降變壓器兩臺，分別為35000kVA和45000kVA，從整體分析廠內平均電耗相對于同行業平均能耗水平來說，還處于比較高的狀態。
結合現場實地調查能源使用現狀、系統建設的基礎條件和廠內各級領導對系統建設的要求，經過我公司專業節能技術團隊的現場充分論證分析，為該公司量身打造了一套WOES智能優化節能系統解決方案。系統涉及中轉配電室、生料配電室、原料配料配電室、窯頭配電室、散裝配電室、余熱發電站、水泥磨配電室、包裝配電室，砂巖破碎配電室、空壓站、水泵站、骨料配電室等主要的配電室；系統于2020年8月項目正式投運，通過WOES智能優化節能系統分析從設備運行優化、工藝管控優化、管理策略優化三個層面對該企業提供全方位節能改進措施。在企業根據提出的改進措施完成節能改造后，帶來了顯著的節能經濟效益。
設備運行優化節能
冷卻塔循環風機優化節能
水泥冷卻塔共有4臺45kW冷卻風機，系統上線運行后，通過節能系統分析診斷中的風機經濟運行模塊，發現處于非經濟運行狀態，系統及時得出分析結論并推送給企業管理者，企業管理者組織人員進行維護，根據實際的生產需要優化控制冷卻塔風機的運行狀態，每年為用戶帶來8萬元的經濟效益。
工藝管控優化節能
對比分析優化節能
生料工段由兩臺空壓機進行供氣，額定功率均為220kW。通過系統的設備節能診斷分析模塊，發現2臺空壓機運行效率存在差異，與企業管理者確認，1#空壓機變頻PID設置壓力值不滿足生產要求，現場配合并指導用戶根據生料工段的實際供氣情況調整壓力目標值，使其始終處于加載狀態，保證供氣系統氣壓維持穩定，從而減少了空壓機頻繁加卸載造成能源浪費情況，達到了節能的目的，為用戶帶來13萬元/年的經濟節能效益。
電能質量優化節能
總降有兩臺900kVar分4組自動投切的電容柜進行自動集中補償，不能滿足生產線負荷變化情況下的精確補償。系統上線運行后，通過負荷分析、對比分析以及電能質量綜合分析診斷功能，對整個配電網絡電能質量進行綜合分析調整優化，每年為企業帶來19萬元經濟效益。
管理策略優化節能
錯峰用電管控優化
通過系統歷史數據查詢、電費結構分析功能，分析原料磨、石灰石破碎機避峰生產規律，發現原料磨主電機、石灰石破碎機未按企業生產管理要求嚴格執行避峰生產，每天均存在提前開機或延遲停機的現象，與企業管理者溝通確認，通過加強錯峰用電的管理制度考核，提高了操作人員的主動節能意識，每年可節約電費23萬元。
其他節能效益
WOES系統不僅在節能方面有顯著的效果，還能為用戶提供效率、管理、降耗等非節能價值方面收益：
1、實現能耗數據自動抄表。水泥廠變壓器配置主要有原料、窯頭、窯尾、煤磨、水泥、包裝變壓器，但是普遍存在工段之間變壓器負荷交叉使用情況，在現有的統計計量方式上不能夠準確對工段能耗實現統計分析，系統部署后，解決了目前企業在數據統計工作中人工抄表工作量大且數據不準、不同工段之間數據換算麻煩等一系列問題所造成的能耗統計數據的差異。
2、建立設備檔案，提高維修效率。企業設備維護維修人員短缺，相關的設備維護維修記錄主要還是靠手工輸入，一方面長期設備維護維修工作中積淀下來的好的經驗和知識不便于保存、共享和傳承，另一方面對于設備故障的處理還處于事后處理階段，難以做到對設備歷史故障的追溯以及全面、系統性匯總分析，不能及時預判設備故障，進一步提升設備運轉率遇到瓶頸。系統上線后，建立了各主要設備的電子檔案，方便管理人員查看設備的參數信息和維修記錄，避免了系統上線前紙質資料遺失帶來的不便以及資料查閱的浪費時間，提高了人員工作效率。
3、實現能源平衡管理。系統上線后，通過對水泥生產線循環水補水量、各工段循環水使用量和壓縮空氣生產量與各工段的使用量進行實時計量，建立了能源平衡系統，實時分析管網的工作狀況，及時發現跑、冒、滴、漏等異常狀況，避免了能源的無謂浪費。根據用水、氣量實際需求，實時調節水泵、壓縮機運行狀態達到節能目的。
總結：該水泥企業WOES智能優化節能系統上線運行后，通過我公司持續節能服務的實施，從設備運行優化節能、工藝管控優化節能和管理策略優化節能三個層面上全方位的節能措施，為企業帶來了63萬/年的節能經濟效益，同時還進一步的提升了全廠的自動化、信息化、精細化管理水平，為實現企業節能降耗目標打下基礎。
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